Dobby - der Test

Mein Dobby lag ein halbes Jahr auf Eis. Ich bin immer wieder daran vorbeigelaufen, mit dem Entschluss, heute geht es weiter. Aber so recht kam ich nicht in die Gänge. Alles, warum es liegen geblieben ist, war immer noch da und mir wollte keine Lösung einfallen.

Inzwischen hatte Marlies ein paar reelle Mängel aufgetan. Reell insofern, dass sie eben kein dickes Garn verwendet hat, sondern dünneres und die Fäden doppelt durch das Webblatt gezogen hat. Damit hat man bei einem Blatt mit 40/10er Teilung die Möglichkeit, 80 Fäden auf 10cm einzuziehen.

Marlies wohnt im Sommer in Schweden und im Winter in Deutschland. In Schweden gibt es Loppis, bei uns würde man sagen Trödelladen, oder Trödelmarkt. Als ich 2019 in Schweden war, haben wir auch einen besucht und ich muss sagen, es wird dort wirklich ALLES angeboten. Und alles ist auch noch nutzbar und sieht aus, als ob es letzte Woche noch in Gebrauch war. Marlies findet dort immer wieder Schätze, die man hier entweder nicht bekommt, oder sehr teuer bezahlen muss. Ich bin auch nicht ohne Beute nach Hause gegangen. 

Vor einigen Jahren hat sie mir einen Therapiewebstuhl mitgebracht, den ich zuerst so benutzt habe, wie er war, dann habe ich dran rumgebastelt und versucht, ihn mit 8 Schäften und Handhebeln auszustatten... mit meinen damaligen Möglichkeiten.

Meine Kreativpause war vorbei, als ich um Weihnachten rum ein tolles Webmuster entdeckt habe, dass man zwar kaufen muss, aber das ist immer noch günstiger, als die fertigen Handtücher aus USA zu importieren. Von daher finde ich es toll, das Jen ihre Muster auch zum selbermachen anbietet. Den Link dazu gibt es am Ende.

Und auf einmal hat es Klick gemacht. Der ganze Unterbau war mir auf einmal zu fragil, ich brauche was handfestes. Auch Marlies hatte inzwischen einiges an ihrem Dobby geändert, das in meine Gedanken mit eingeflossen ist. Und dann habe ich gesehen, dass man den ganzen Aufbau, ob für Handhebel, oder Dobby, einfach komplett aus dem Untergestell herausnehmen kann. Inklusive der schon eingerichteten Schäfte! 😮

Und dann kam der Blitz. Warum nicht nur diesen Aufbau auf ein bestehendes Gestell setzen? Zufällig fiel mir mein 40er Ashford Webrahmen vor die Füße und ich habe den Aufsatz draufgesetzt. Um ein paar Millimeter zu breit! Und nochmal an der Breite rumzubasteln hatte ich keine Lust. Den Ashford zu verändern kam gleich gar nicht mal infrage. Den brauche ich noch so, wie er ist! Er hat auch keinen Brustbaum, bei dem meine Kette und mein Stoff immer auf der gleichen Höhe bleiben würden. Mein Fach beim Weben würde sich also ständig ändern, je nachdem, ob ich die Kette hinten verringere und den Stoff vorne aufwickle. 

Aber da war ja noch der kleine Schwede. 🤔

der war ja schon bestückt mit 8 Schäften und das hat auch recht gut funktioniert

den Aufsatz dort draufgesetzt und festgestellt, er schließt fast bündig mit dem Rahmen außen ab 😮

Da hätten wir es doch! Ein stabiler Rahmen und ein Dobby-Aufsatz.

Jetzt war der Bastlerfunke wieder da. 

Den Aufsatz wollte ich erstmal so lassen, der war in sich stabil und vor allem schon fertig montiert.

Also muss ich den Rahmen ändern. Wie bei meinem Gedanken, den Fraens Rahmen zu verbreitern, habe ich auch hier geschaut, was ist zu schmal? 

Nun, hier ist es ein rechteckiger Rahmen, der vorne und hinten die Seitenteile zusammenhält. Der Kett- & und der Warenbaum sind dicke Rollen, die einfach nur mit Bolzen in den Seitenteilen liegen. Auf einer Seite mit einem Handgriff und Sperrrad. Der dicke Durchmesser verhindert, dass sie sich seitlich verschieben können.

Als erstes habe ich das alte Webstück herunter geschnitten. Sowas mache ich äußerst ungern, aber es hatte sich ein Einzugsfehler eingeschlichen, den ich nach einer Webpause nicht mehr gefunden habe und so stand der Rahmen seitdem. Da ich aber nun ganz sicher keinen Nerv mehr hatte, den Fehler zu suchen, zu finden und das Gewebe zu beenden, habe ich es abgeschnitten. Lustig dabei, das Muster war in der Art, wie ich sie nun gerade auf dem Webstuhl habe.

Für den ersten Schritt musste ich nur den Rahmen, also die beiden Rechteckrahmen vorne und hinten und davon eigentlich nur die Querleisten soweit verlängern, dass der Dobby Aufsatz zwischen die Seitenteile passt.

Nicht viel, aber offensichtlich auch gar nicht so einfach, in das 20x20 Vierkantholz eine Nut reinzufräsen, oder außen einen Absatz. 🙈

 

Mehr schlecht als recht, der Holzleim hälts zusammen.

2 Rahmen gebastelt und merke, der Rahmen ist hinten höher, als vorne 😮 Einer meiner Rahmen ist damit zu hoch, weil ich den hinteren gemessen hatte. Nochmal wollte ich diese Arbeit aber nicht machen, also habe ich umdisponiert und doch den 3D Drucker zum Einsatz gebracht. 

Ich wollte am Rahmen  so wenig wie möglich rumbohren und habe als erstes versucht, den Dobby-Aufsatz so zwischen die Orignalholme zu setzen, dass ich das vorhandene Loch oben nutzen kann.

 

Dafür habe ich die vordere Originalgewindestange wieder rausgenommen und durch eine längere ersetzt. 

Hier ist der Rahmen zwar schon bespannt, aber am Besten zu sehen, dass ich unterhalb der großen Bohrung noch zwei weitere zum fixieren des Gestells gesetzt habe, die ich von da abgenommen habe.

Hier erst sehe ich, dass mein Gestell gar nicht richtig senkrecht sitzt, weil ich die neuen Löcher mittig in den Holm gesetzt habe (ich habe es zumindest versucht). Für meinen Testweb habe ich davon allerdings nichts gemerkt.

Der Einsatz sitzt und ich habe schon im Originaluntergestell festgestellt, dass beim Heben der Schäfte ziemlich viel hakelt. Wahrscheinlich wieder, weil ich auch bei der Verschnürung eine Schnur verwendet habe, die nicht der Anleitung entspricht. Aber die 2mm Schnur, die angegeben war, kam mir einfach zu dick vor, um gut über die kleinen Rollen zu laufen. Und selbst mit dieser etwas dünneren, war es eine ganz schöne Fummelei sie zu verschnüren und zu fixieren.

 

Was das Einstellen/Justieren der Schäfte zusätzlich erschwert, ist diese Schraube, die unten in den Hebern steckt. Die Schnur wird als Schlaufe von der Seite mit der Rille durch das Loch gezogen und mit der Schraube fest gezogen. Das Problem dabei ist, wenn alles verschnürt ist, kommt man an diese Schraube so einfach nicht mehr dran, um sie zu lösen, die Schnur auszurichten und die Schraube wieder fest zu ziehen. Ein Gedanke, das zu verhindern war, die Schnur einfach grade durch zu ziehen, aber Marlies meint, dann würde der Heber nicht weit genug weg von der Mitte gezogen werden, damit die Pins sie dann nach vorn schieben können. Ich denke, wenn man hier an den Maßen dreht, könnte es gehen. Für den Test habe ich es aber so doch nicht gemacht. Ich brauchte ein Gefühl für die Funktion und das Zusammenspiel der einzelnen Komponenten.

Was ich allerdings gemacht habe, ist, ich habe einen Anker in die Schlaufe hinter den Heber gepackt. In diesem Fall waren es einfache Maschenmarker vom Stricken. Einmal, damit mir die Schlaufe beim möglichen Lösen nicht einfach rausflutscht, und dann, damit ich beim Nachstellen daran ziehen kann, halten und Schraube möglichst schnell wieder festziehen.

An diesem Punkt stand für mich schon fest: nicht wenn, sondern dass ich das umbaue. Ausgelegt für Texsolv Ösenschnur. Also müssen meine Heber breiter werden, damit das Loch darin für eine Schlaufe ausreicht. Dazu gehört dann, dass auch meine Rollen groß genug sein müssen, damit sie mit dieser Schnur zurecht kommen können. 

Meine Schäfte saßen nun endlich alle gerade und auch gleich hoch. Test im Leerlauf: alles schick.

Fehlt eigentlich nicht mehr viel, Kett- & Warenbaum. Hatte ich schon vorbereitet. Die alten richtig dicken waren nun zu kurz, ich hatte ja den Rahmen verbreitert. Also habe ich aus Rundholz mit 3cm Durchmesser 2 neue in passender Länge gesägt. Die Verzahnung und der Sperrzahn sahen beim Fraens nicht nur winzig aus, Marlies hat auch festgestellt, dass das nur bedingt taugt. Also habe ich an einer Stirnseite einen Gewindeeinsatz reingesetzt, so dass ich mit einer Schraube im Griff, die dort eingeklebt ist und fest angezogen wird, verhindern will, dass sich die Spannung löst. Nun, das hat überhaupt nicht funktioniert. Zum Kette schären ging es noch. Aber als ich sie dann gespannt habe, hat es nicht gehalten. Beim Drehen ist die Verbindung immer wieder locker geworden und die Kette war nicht stramm. 

Also alles wieder aufmachen und erstmal den den Warenbaum ausbauen. Und dann habe ich mir die Originalvariante der Bäume angeschaut.

 

es steckt ein runder Bolzen in dem Holzstab, der am Ende einen Zweiflach hat. In dem Teil, der im Holz steckt, sind 2 Löcher. In einem davon steckt ein Splint. So kann sich der Bolzen im Holz nicht verdrehen. Damit sich das Zahnrad nicht verdreht, ist dort die Form des Zweiflach eingearbeitet.

Zum nachmachen ist das eher nix und gibts auch nicht einfach im Baumarkt zu kaufen. Für einen späteren Bedarf muss ich nochmal intensiv auf die Suche gehen!

Für jetzt habe ich die Bolzen aus den original Bäumen entfernt, den Gewindeeinsatz rausgeschraubt, das Loch passend aufgebohrt und ein zusätzliches Querloch gebohrt. 

Beim ersten Bolzen habe ich mich gefreut, weil da sogar ein Gewinde drin war und ich den Bolzen mit einer Schraube sichern konnte. Bei dem zweiten hat mich das etwas Mühe gekostet. Die Schraube wollte da so gar nicht passen, bis ich gemerkt habe, dass im zweiten Bolzen gar kein Gewinde drin war. 🙈

Hab es nachträglich reingeschnitten, weil ich das Querloch im Baum auch schon für eine Schraube vorbereitet habe.

Jetzt kann ich auch die alten Handräder wieder benutzen und die Sperrhaken, die sich nicht entfernen lassen. Zumindest nicht so einfach. Sie sind genietet. 

Damit ich den zweiten Baum auch mit einem alten Bolzen ausrüsten kann, habe ich meine Kette wieder vorne angebunden und einmal vom Kettbaum auf den Warenbaum gewickelt. Dieser war damit leer und ließ sich ausbauen und umrüsten. Danach die Kette wieder zurück auf den Kettbaum. die ganze Zeit hatte ich noch den Reedkamm auf dem hinteren Brustbaum und zwei Stäbe zum Spannung halten davor, weil mir beim Schären die ersten Fäden ohne Gangkreuz etwas durcheinander gekommen sind. So konnte ich sie gleich richtig sortieren. 

Aber nun kann ich endlich weben! Oder? 

Solange die Anbindung noch nicht um die Kurve ist, muss ich immer sehr genau aufpassen. Trotzdem haben sich einige Webfehler eingeschlichen und ich bin auf die Suche gegangen.

Mein Fach ist nicht sehr groß und dann ist mir wieder eingefallen, dass mein hinterer Brustbaum höher, als der vordere ist. Also habe ich hier noch einmal den Rahmen abgeschraubt, die kurzen Holme, die ich vorne habe, hinten auch eingebaut. Nun ist alles auf einer Höhe.

Trotzdem blieben Webfehler. Zu oft wurde ein Faden immer wieder gehoben. Aber ich war damit beschäftigt, mich auf den Ablauf zu konzentrieren. Also weitersuchen.

 

Es war mir schon beim Zusammenbauen aufgefallen, dass die Heber mehr Luft haben, als die verschiedenen Röllchen und hier lag der Hase im Pfeffer. Marlies hatte es auch schon bemerkt und passende Scheiben gedruckt. Ich habe normale Unterlegscheiben genommen. Allerdings sind die etwas dick und so kann ich nicht eine zwischen alle Heber setzen. Ich habe es ein bissel ausgemittelt, wo eine hin muss, so dass die Bolzen immer nur einen Heber bewegen.

Und schwupps kam das Nächste: das Handrad hat sich auf der Achse gedreht, weil es gar nicht fest genug angezogen werden konnte. Das mag auch wieder an meinem Baumarktmaterial liegen. Aber trotz eingearbeitetem Keil ist das Rad gerutscht. Es muss eine verdrehsichere Variante her. 

Ich habe etwas längere Muttern mit Außensechskant, das müsste doch gehen!

Das Handrad hatte ich schnell angepasst. Gedacht war, diese lange Mutter durch meine bewährte eingelegte Mutter mit einer Madenschraube zu fixieren und mit einer zweiten Mutter zu kontern, damit sie sich nicht losdrehen kann. Immerhin drehe ich das Rad ja linksrum zum weiterdrehen.

In der Rolle hatte ich ja schon so einen Schlitz drin, um die Mutter dort reinzustecken und auch sie am Verdrehen zu hindern. Das Ganze saß auf einer langen Schraube aus einem Fensterdübel, der von der Hinterseite durchgesteckt wurde. Weil sie ein bisschen zu lang war, kam noch eine Unterlegscheibe dazwischen.

Die Kontermutter hat etwas aufgebaut und damit war meine Feder nun etwas zu kurz (das jetzt schwarze Ding, bei dem der Fünfkant vom Handrad beim Drehen einrastet). Das Handrad saß ja nun weiter weg von meinem Aufsatz. Also habe ich ihn noch einmal gedruckt und im Slicer nur auf die doppelte Höhe gezogen.

Das hat soweit ganz gut funktioniert, nur hat die Madenschraube im Griff nicht so gut gegriffen, wie gehofft. Der Griff ist ein bisschen gerutscht, konnte aber beim Weben leicht wieder rangeschoben werden. Vielleicht, wenn ich noch ein Loch reingebohrt hätte... Aber es war ja eh erstmal nur eine praktikable Lösung.

Und endlich ist es geflutscht! Das Muster war fehlerfrei und das Weben ging wie am Schnürchen. Eine etwas schwere Geburt, aber ich habe richtig viel gelernt und einiges Verbesserungspotential entdeckt 😉

Etwas musste ich noch ausprobieren, dass mir schon länger durch den Kopf ging: Immer, wenn man die Kette weiterdreht und sie über einen Brustbaum läuft, verschieben sich die Fäden etwas. Nicht sehr und es gleicht sich beim Waschen fast immer wieder aus. Aber ich wollte es einfach mal testen. Einen drehbaren Brustbaum. Ich habe dafür eine Holzdübelstange mit 2cm Durchmesser genommen, in der Hoffnung, dass sie den gewebten Stoff gut transportiert. Und das funktioniert richtig gut! Ich freu mich.

Aber die Arbeit geht nun erst los. Jetzt will ich es richtig anpassen! 

Das Muster kann man bei Jennifer kaufen. Ich habe es für meine Webbreite etwas angepasst.

 

Dobby - die Entdeckung

Was ist Dobby? Nicht zwingend ein Hauself! Obwohl der mir wahrscheinlich ein bisschen hätte helfen können 😉

Ein Dobby-Webstuhl funktioniert wie eine Lochkarte. Man stanzt Löcher in eine Platte, führt diese durch ein Lesegerät und das gelochte Muster wählt aus, welche Schäfte gehoben werden. Bei Damastwebstühlen wird das auch so gemacht. Das Prinzip ist beim Dobby nur ein bisschen anders. Es gibt keine Lochkarte, dafür werden Stecker in eine Leiste gesteckt, die in der richtigen Position den Hebel nach vorn schieben, so dass der Balken, der davor unter den Nasen sitzt,  diese greifen kann, wenn er nach oben gezogen wird.

Marlies und ich sind durch das Weberknecht Projekt noch enger in Kontakt, als es das vorher schon war. Schon vorher war sie meine "heilige Kuh", mein Wikipedia oder Brockhaus des Webens. Wenn ich etwas spezielles gesucht habe, habe ich es auf  ihrem Blog gefunden. Wenn einer was entdeckt hat, hat er es den anderen gezeigt. Sofort wurde überlegt, ist das sinnvoll, oder nicht. Wenn ja, kann man das nachmachen? 
Jeder von uns hat ein Gehirnlabor, wo Sachen gespeichert werden, die man bei Bedarf dort herholen kann. Bedingt durch unsere unterschiedlichen Leben, Arbeits- & Wirkungskreise, sieht das bei jedem anders aus, was die Bibliothek des Wissens für alle um einiges erweitert.

Durch eine einfache Frage kam der Fächerkamm ins Leben. Ein erster Entwurf von mir, eine Verbesserung durch einen Bekannten (?) von Marlies in Schweden, von mir noch einmal in die Hand genommen und durch einen weiteren lieben Bekannten in Neuseeland so in ein Modell verwandelt, dass ich es nun problemlos in jeder gewünschten Form (also für jeden Webrahmen oder Webstuhl) drucken kann. Dazwischen kamen die geraden Segmente in verschiedenen Breiten hinzu. Dieses ständige Überarbeiten und verfeinern ist es, was mir dabei so gut gefällt. Es gibt nicht immer nur eine Lösung und manchmal braucht es ein paar Denkanstöße von außen, weil wieder jemand einen anderen Erfahrungskreis hat. Sieht man das fertige Teil, denkt man vielleicht: pha, ist doch easy, hätte ich auch gekonnt. Hättest Du? Mit nur einem Bild und einer Frage? Ich selber denke dann: warum bin ich da nicht gleich drauf gekommen, es ist doch logisch.

Durch diesen laufenden Gedanken- und Informationsaustausch kamen wir auch auf einen komplett 3D gedruckten mehrschäftigen Webstuhl. Der "Erfinder" ist Fraens. Den Erfinder habe ich absichtlich in Gänsefüßchen gesetzt, denn sowohl der Webstuhl, als auch das nachfolgende Update, diesen zu einem Dobby umzubauen, erinnern schwer an Ashford und Louet. Nichtsdestotrotz ist die Umsetzung in lauter kleineTeile, und diese zu einem funktionierenden Ganzen zusammen zu fügen, schon eine Meisterleistung. Das Elemente aussehen, wie von anderen Herstellern ist da wohl dem Vorbild geschuldet. Man muss das Rad ja nicht neu erfinden, wenn es das schon mehrfach gibt. Und wenn es rollt, warum daran verbessern?

Ok, beim Verbessern bin ich ja wohl Meister Matz. Es gibt nicht wirklich viel, bei dem ich komplett nix zu meckern habe. Selbst bei meinen eigenen Sachen, finde ich oft noch was, wo ich denke: hättste auch so machen können, oder das gleich noch mit dazu. Aber das ist eben auch das Problem, wenn man allein arbeitet. Einen Fehler zu entdecken, wenn man was fertig sieht, ist einfach. Ihn zu vermeiden, weil man gedanklich ganz andere Wege geht, ist schon schwieriger. Bis zum Ende gibt es immer wieder was anzupassen, zu ändern, oder sogar komplett zu verwerfen und von vorn anzufangen. Hinzu kommt, das man aus seinem eigenen Erfahrungsschatz weiß, wie man etwas benutzen will. Andere machen das anders und kommen dann nicht mit dem zurecht, wie es gedacht war. Für mich lass ich es meist so, wie ich es dachte, weil was mache ich mit dem Material, dass ich dann wieder abbaue? 

Nun dann zum Dobby. Zuerst haben wir den 8schäftigen Webstuhl entdeckt. Großes Staunen und überlegt, geht das? 

Bilder von Fraens und Ashford

Auf den zweiten Blick dachte ich, hm, kommt mir bekannt vor 🤔 Einmal kurz im Katalog geschaut, ja, hier hat der Katie Loom von Ashford Pate gestanden. Hätte ich auch so gemacht. Für viele Webgeräte gibt es detaillierte Anleitungen, wie sie zusammengebaut werden. Da findet man schon einiges über die Form der Teile und die Funktionsweise heraus, denn es wird ja auch erklärt, wie man es verwendet. Für den Fraens gibt ein sehr gutes und hilfreiches Video, wie man alles zusammenbaut, es gibt eine Zusammenbauzeichnung (in verschiedenen Dateiformaten) und auch eine Aufstellung für die Teile, die nicht gedruckt werden, also Schrauben, Muttern, Aluprofile oder Gewindestangen. Ein Ordner, in dem alle Teile mit Namen aufgeführt sind. Nur leider fehlt irgendwie die Verknüpfung der Nummern auf der Zeichnung mit den Bezeichnungen im Ordner. Da alles in Englisch gehalten ist, habe ich ziemlich schnell den Überblick verloren, was was ist und wie oft es ggf. gedruckt werden muss. Also habe ich mir mit Farben beholfen. Ich hatte eh jedes Teil in einer anderen Farbe gedruckt, diese habe ich dann auf der Zeichnung entsprechend eingefärbt und gleichzeitig den Dateinamen die entsprechende Nummer gegeben.

Die gedruckten Teile passen perfekt ineinander, nicht zu eng, nicht zu locker. Zusammensetzen und passt. Probleme gab es bei mir dann mit den gekauften Teilen. Schrauben und Muttern sind genormt. Aber Alustäbe und generell Metallprofile haben in sich und untereinander teilweise so eine große Toleranz, dass hier manchmal was geklemmt hat, an einer anderen Stelle war es zu locker. Das ist mir beim Weberknecht auch schon passiert, dass das Innenloch der Musterscheiben so knapp war, dass es auf herkömmliche Vierkantprofile aus dem Baumarkt zu knapp war und sich die Scheiben oft nur mit Mühe schieben ließen. Eine Bestellung von höherwertigen (teureren) Profilen hat keinen Unterschied gemacht. Die Toleranz innerhalb einer einzigen Stange war teilweise bis zu 0,1mm, von Stange zu Stange fast 0,2mm. 😮Das ist viel, wenn man da was drüber schieben muss.

Bei meinen Schäften hat das dann auch schonmal so ausgesehen:

Dadurch, dass die Stäbe nicht gleich leicht in die Seitenteile gingen, haben sie sich wohl beim Zusammensetzen etwas verbogen, damit war dann das Schieben beim Litzenstechen eher ein Kraftakt. Darum war meine erste Änderung auch, dass die Litzen mehr Spiel bekommen.

Die Löcher an sich sind nun um 0,5mm größer als die Alustange und haben unten ein Langloch. Falls doch mal ein Stab nicht ganz grade ist, gleicht sich das dort prima aus. Ich habe kein Spezialgeschäft, bei dem ich industriell toleranzgebundene Teile kaufen kann. Ich habe zwei Baumärkte und das, was es dort für wenig Geld gibt. 

Aber eigentlich habe ich hier ja schon einen großen Teil übersprungen. Zurück zum 8-Schaft Webstuhl.

Ich hatte schon richtig viele Teile gedruckt, alle erstmal so, wie sie hinterlegt waren und habe angefangen, alles zusammen zu bauen.

 

auf meinem Tisch sah es ziemlich schnell aus, wie Kraut und Rüben 😂Aber Ordnung ist was für Laschies. Das Genie beherrscht das Chaos.

 

Und dann kamen Stück für Stück Fragen auf: warum ist das jetzt so gemacht? Das hält doch nicht! Nunja, ich komme aus dem Maschinenbau, da muss alles fest sitzen und man muss es ordentlich anziehen können. Bei dem Oberteil des 8-Schäfters kommen die Schnüre von der Platte, die die Hebel hält, von den Schäften durch die Löcher ganz außen und gehen dann zu dem jeweiligen Hebel. Dabei überkreuzten sie sich zwangsläufig, so das Reibung innerhalb der Schnüre vorprogrammiert ist. Das gefällt mir auch bei anderen Webstühlen überhaupt nicht! Es erschwert das Verständnis, was wie funktioniert. Ich habe die Fäden mal per Hand eingezeichnet, um das zu zeigen. Die nächste Frage, die sich mir dann prompt gestellt hat: Die Schäfte haben unten einen Gummi, der sie wieder nach unten ziehen soll, weil sie so leicht sind, dass sie nicht von alleine wieder in ihre Ausgangsposition fallen. Es braucht also schon ein bissel Kraft, um die Schäfte nach oben zu bewegen. Damit sind die Löcher, durch die die Fäden kommen auch einer Reibung ausgesetzt, die entweder die Löcher kaputt macht, oder den Faden aufribbelt. Meine erste Aktion war hier darum: Ich habe Metallnieten von oben und unten in die Löcher geklebt. Damit habe ich schonmal eine mögliche Reparaturstelle ausgeschaltet.

 

Beim Dobby ist das eleganter gelöst, dort sitzt direkt an den Löchern eine Stange mit Röllchen. Sehr gute Lösung.

Aber kaum war diese Klippe umschifft, kam die nächste: Die lila Platte, an der schon die Hebel montiert waren, soll mit 4 Schrauben an dem silbernen Teil angeschraubt werden. 

Der ganze Webstuhl ist so konzipiert, dass man ihn auf einem kleinen 3D Drucker mit 18x18cm Druckfläche drucken kann! Um das hinzukriegen, muss man die Teile so auslegen, dass man größere Strecken zusammensetzt. Das ist gart nicht so einfach und ich war sehr überrascht, dass trotzdem vieles einfach funktioniert hat. 
Aber die Muttern! Sie haben mich etwas zum Verzweifeln gebracht. Ne M4er Schraube mit ner einfachen Mutter angezogen an einem Gerät, bei dem sich bei jedem Handgriff irgendwas bewegt... Ich habe ganz schnell zu selbstsichernden Muttern gegriffen, damit ich sicher sein konnte, dass alles, was ich angezogen habe, auch angezogen bleibt 😉 Aber selbstsichernde Muttern sind halt etwas höher, als normale und damit braucht man längere Schrauben und sie schauen in den Muttersenkungen halt etwas heraus. Und wenn man sie so anzieht, dass sie festsitzen, gibt halt auch mal der Kunststoff nach und bricht. Ich muss aber gestehen, dass ich nicht erst gelesen oder nachgeschaut habe, ob es empfohlene Druckeinstellungen, oder spezielles Material zu beachten gibt! Ich hab halt drauflos gewurschtelt.

Und mitten im Bauen war mir das alles zu klein und zu eng. Das Maß der maximalen Webbreite krumm: 28cm. Hätten es nicht 25 oder 30 sein können? Nein, denn 28 ist 3cm mehr Webbreite, als 25  und bei 30 hätte die Druckfläche des Minis wieder nicht ausgereicht. Zumindest nicht, ohne alles nochmal neu zu machen, oder eine Lösung zu finden, wie es breiter geht. 

Aber ich habe ja einen Drucker mit einer größeren Druckfläche, also habe ich bei allen Teilen, die die Breite bestimmen, entweder diese Teile verlängert, oder das Zwischenstück angepasst. Ich wollte 40cm Webbreite!

Und dann kam das Upgrade auf den Dobby. Also man kann das ganze Untergestell so behalten und braucht nur die Platte und alles was daran befestigt ist abzubauen und durch das Upgrade ersetzen.

Also habe ich angefangen doppelt umzudenken. Die Webbreite anpassen und den Dobby-Aufbau. Angefangen habe ich mit dem einfachsten Teil: der Brustbaum wurde um die Differenz zwischen 40 und 28 geteilt durch 2 (weil es ja 2 Teile sind) verlängert. Gibt eine Verlängerung um 6cm bei jedem Teil oder pro Seite. Denn keines hat ja die volle Länge und ist immer aus 2 Teilen zusammengesetzt. Ich habe nicht alles neu gezeichnet, sondern die Dateien vom Fraens angepasst. 

als nächsten habe ich mir den Kett- & Warenbaum vorgenommen. Anstatt diese zu verlängern, habe ich einfach das Zwischenstück in beide Richtungen länger gemacht. Auch hier wieder mit der Differenz gerechnet. Damit konnte ich einige Teile trotzdem noch verwenden.

Das letzte Teil, das die Webbreite bestimmt, ist der Aufsatz. Die Teile mit den Nieten brauchte ich nicht mehr, es gab ja die neue Lösung mit den Röllchen. Ich habe kurz überlegt, auch hier ein Zwischenstück einzusetzen, habe mich dann aber dafür entschieden, die beiden Teile um ein Segment zu verlängern, damit es so wenig wie möglich Unterbrechungen in der Konstruktion gibt. Also habe ich die beiden Teile um 6cm verlängert und die Befestigungen für den Dobby Aufbau versetzt

Was bei mir überhaupt nicht funktioniert hat, sind diese Gewindeeinsätze, die man einschmelzen muss. Sobald ich dort eine Schraube angezogen habe, kam mir das Teil prompt wieder entgegen! Viel später habe ich gesehen, dass man den Kunststoff darüber nochmal ein bissen anschmelzen muss. Aber ich mag die Dinger trotzdem nicht. Stattdessen habe ich mir was stabileres einfallen lassen.

 

überall, wo ich was festziehen muss, habe ich einen Schlitz eingearbeitet, so dass ich dort eine normale Mutter reinschieben kann, die ich nicht schon beim Drucken einlegen muss. An der entsprechenden Position kommt ein Loch rein und schon habe ich ein richtiges Metallgewinde, bei dem ich die Schraube auch mal etwas fester anziehen kann

Die Mutter sitzt so in dem Schlitz, dass sie sich nicht verdrehen kann, ich brauche also auch keinen Schlüssel zum gegenhalten.

Es gab noch andere Kleinigkeiten, die mich schon von vornherein stutzig gemacht haben

- die Verzahnung an Kett- & Warenbaum ist viel zu klein, um auf Dauer die Spannung zu halten. Ich habe hier ein neues Handrad gezeichnet mit größeren Zähnen und einen entsprechenden Rastzahn dazu

- die Fixierung der Handgriffe auf einem Rundstab ist schon gut, weil eine Schrauben-Mutter Verbindung, allerdings ist der Schlitz dafür zu schmal, um es so fest anziehen zu können, dass es auf Dauer hält. Hier habe ich den Schlitz so vergrößert, dass er nicht mehr nur ein Schlitz ist, sondern eher ein Keil, weil es an der Außenseite nicht genug Platz gab.

Der Unterschied ist, dass ich gar keinen Schlitz mehr brauche, weil ich beim Drucken eine selbstsichernde Mutter einlege. Damit wird der Griff einmalig fest auf die Gewindestange geschraubt und sitzt dort.

Am Ende hat es für den Kett- & Warenbaum allerdings auch nicht funktioniert, weil die Spannung einfach zu groß war. Die Kette hat sich gelockert. Für die ganzen anderen Rädchen, die nicht dauernd auf- und zu gemacht werden müssen ist es perfekt.

Alles, was uns so aufgefallen ist, muss nicht zwingen falsch sein! Es ist ausgelegt für einen kleinen Webstuhl mit 28cm Webbreite für eine relativ lose Webdichte (also dickes Garn). Sobald man hier eine Komponente ändert, ist der Rest des Komplettpaketes auch davon betroffen.

Bei mir kam dann eine kreative Schaffenspause, weil so recht nix voran ging. Marlies war in dieser Zeit fleißig und hat mich prompt beim Bauen überholt. 

80/10

Christine Ostendorf hat mich nach einem Webblatt in 80/10 für den Webrahmen gefragt. 

Alles, was man kaufen kann ist mit 60/10 das Feinste für den Webrahmen. 

Für die Nicht-Weber: 80/10 oder 60/10 sagt, wie viele Fäden auf 10cm nebeneinander liegen. Bei 80/10 also 80 Fäden auf 10cm. Sockenwolle webe ich gerne mit 40/10 auf dem Webrahmen, also der Hälfte und es wird dann schön locker. 

Beim Weberknecht gab es Versuche mit 80/10, aber das war mir zum Drucken irgendwie nix. Da braucht man ja für 10cm Webbreite auch gleich mal 80 Platten! Und alles ist so hauchdünn, dass es eigentlich gar nicht stabil sein kann. Ich habe es nie ausprobiert.

Aber Christine hat natürlich recht, mein Gehirn hat mal wieder im Gedächtnisarchiv gegraben und eine Erinnerung hoch geholt, die so aussieht, dass die Augen etwas über den Steg in der Breite überstehen. Die Krux ist, dass zwischen den Augen genug Platz sein muss, damit der Faden, der im Schlitz liegt, nicht am Auge hängen bleibt, wenn man das Blatt nach oben, oder unten bewegt. 

Die Idee ist, ähnlich wie beim Fächerkamm mit Modulen zu arbeiten, die durch Verbinder zusammengehalten werden, so dass man keinen Holzrahmen braucht. Mit dem Fächerkamm habe ich das auch schon gewebt. Das hat wunderbar funktioniert. Die Module sind allerdings jetzt 10cm breit, die meisten Webrahmen haben Webbreiten in 10cm Abständen. So kann man sich ein Webblatt zusammenschrauben, wie man es braucht und muss nur die entsprechenden unteren Endstücke passend zum Webrahmen anschrauben. RHL und Knitters Loom von Ashford haben da schonmal unterschiedliche Aufnahmen. 

Ein erster Test mit 1cm Breite, also 8 Fäden +1, um zu testen, wie das gedruckt aussieht. Ein Fädchen unbekannter Stärke bleibt prompt zwischen den Augen hängen, ist aber eigentlich schon recht dünn. 

das ist 1cm breit! nicht ganz 3cm hoch

Das nächste Problem ist, dass die Düse am Drucker 0,4mm dick ist, also so dick müssen meine Stege mindestens sein, am besten doppelt so breit, damit der Drucker 2 Linien druckt. Aber dann ist mir noch eingefallen, dass es auch dünnere Düsen gibt. Fix beim Hersteller geschaut. Ja, es gibt Düsen mit 0,2mm. Und oh Wunder, ich habe 2 in meiner Drucker-Ersatzeilbox! 

Also Zeichnung überarbeiten und zum Drucker schicken. Der meckert, weil die gewünschte Düse nicht mit der im Drucker übereinstimmt. Ähm, hab ich doch gewechselt! Nun, man muss dem Drucker auch sagen, dass sie gewechselt wurde. Die Düsen haben nämlich keine automatische Erkennung 😉 

Erledigt, gedruckt, wieder ein Mini-Muster. Das sieht schon besser aus, sauberer, feiner. Der Litzenstecher von Ashford passt zwar sauber sowohl durch den Schlitz, als auch durch das Auge, aber wenn ich den Faden durchziehen will, ist es ein bissel zu dick.

bevor der Druck für ein volles Modul gedruckt wird, gibt es nochmal Tests in Mini. Der Unterschied zwischen dem linken mit 0,4 Düse und den beiden rechten mit der feineren Düse ist gut zu erkennen. Ich habe das Ganze noch einmal so überarbeitet, dass die Schlitze zwischen den Stegen und in den Augen gleich sind und die Stege noch einmal schmaler gemacht

Neue Idee: einen Litzenstecher, der dünner ist. Ich dachte, ich hätte mal einen gezeichnet, aber ich kann die Datei nicht finden. Also suche ich auf den üblichen 3D-Druckplattformen und werde bei Thingiverse fündig. Sogar schon in der Stärke, die ich wollte.

Während mein erstes nun fertig gezeichnetes Webblatt immer noch druckt, geht der Litzenstecher auf den anderen Drucker. Am Besten gleich in einer Warnfarbe, damit man weiß, welcher der richtige ist 😉 

Ein Modul in voller Größe braucht über 4 Stunden. Die Düse habe ich am kleinen Drucker installiert. Mehr als ein Modul geht da nicht auf einmal auf das Druckbett, denn das hat dort nur 18x18cm  Aber in der Zwischenzeit kann ich ja die Verbinder auf dem anderen Drucker drucken. Auch erst wieder ein Test, dann die, die noch fehlen.

Die Schlitze haben nach dem letzten Testdruck nochmal ein upgrade bekommen. Die Abstände zwischen den Stegen und im Auge sind nun gleich.

Das erste Webblatt ist für Christine zum Testen, ich habe grade keine Zeit dafür. Aber alles in Allem habe ich ein gutes Gefühl. Das Modul als solches ist irgendwie sogar stabiler, als eines vom Fächerkamm, obwohl es einen ganzen Millimeter dünner ist. Ich fürchte, ich brauche sowas für mich auch! 😂🙈

so sind erstmal 6 Module + Verbinder auf die Reise gegangen

Weil der Drucker einmal so eingerichtet war, habe ich für mich gleich auch nochmal 6 Module gedruckt inklusive der Verbinder, die ich mitgeschickt habe.

Die Verbinder sind recht kurz, nur grade mal 3cm breit. Beim Fächerkamm hat das auch recht gut funktioniert. Aber dort waren sie Module schmaler (nur 6cm breit) und einen ganzen Millimeter dicker.

Die Endstücke werden nur mit einer Schraube befestigt und ich habe sie nicht fest genug bekommen, bis ich einen kleinen Streifen Pappe in den Zwischenraum gelegt habe. Meine Versuche, die Konstruktion anzupassen sind gescheitert. Ich will hier aber auch keine Kanonenwissenschaft entwickeln. Es soll einfach nur passen.

mit dem Pappstreifchen wackelt es endlich nicht mehr. Manchmal sind die einfachsten Lösungen die besten 😉

Als ich mein Webblatt dann zusammengeschraubt habe, habe ich bemerkt, dass das Blatt in sich zwar doch recht stabil ist, aber zwischen den Segmenten gibt eine winzige Lücke. Das sollte beim Weben normalerweise nichts ausmachen. Spätestens wenn der Stoff fertig ist, gleicht sich das wieder aus, sollte es im Gewebe tatsächlich sichtbar sein.

auf den ersten Blick kaum zu sehen, aber wenn man das Webblatt im Ganzen anschaut, fällt es doch auf.

es ist wirklich winzig und eigentlich sollte das größere Loch im Modul genau sowas ausgleichen

Also habe ich die Verbinder geringfügig gekürzt. Nun sind die Lücken zwischen den Modulen verschwunden (linker Teil), dafür merke ich sie nun in den Verbindern. DAS gefällt mir eigentlich noch weniger! Trotzdem habe ich mal einen Satz in der Form für Christine gedruckt. 

Währenddessen ging mir durch den Kopf, dass die unterschiedliche Form von Verbindern und Endstücken schon komisch aussieht so im Ganzen. 

Die erste Lieferung kam inzwischen bei Christine an und sie meint, die Endstücken sind um einen Ticken zu lang. Das Webblatt hat sich ganz schön durchgebogen. Beim Anschlagen vom Schuss macht das nichts, da hat man das Blatt ja in der Hand, aber beim Rausheben und Einsetzen in die Halter hakelt es halt. Das soll alles flüssig gehen! Also Endstücken um einen Millimeter kürzen. 

Und im selben Zug habe ich dann den Verbindern die Form der Endstücke gegeben. Sie waren halt ziemlich "klein" gehalten, damit das Drucken nicht so lange braucht und nicht so viel Material verbraucht wird. Die Druckzeit und das Gewicht schlägt sich am Ende auf den Preis nieder. Und es soll ja immer möglichst günstig sein.

Es gingen also 2 Sätze Verbinder und Endstücken auf die Reise. Absichtlich in unterschiedlichen Farben, damit man sie auseinander halten kann. Auch für mich ist von den neuen Verbindern ein Satz abgefallen. Und so schaut mein Webblatt fast aus, wie ein Original.

Ich werde es noch einmal auf Verdrehung und Stabilität testen und dann doch noch einmal den ersten Satz mit den längeren Verbindern einsetzen und das vergleichen. Sollte das am Ende stabiler sein, pfeife ich auf den inneren Monk und das Webblatt hat halt kaum sichtbare Lücken 😎

Aber ich warte mal ab, was Christine so zu dem Ganzen sagt. Vielleicht sind wir noch nicht am Ende der Reise angekommen...